Крупногабаритные монолитные детали из полидициклопентадиена. От 5 до 100+ кг за один отлив — ударная вязкость сохраняется даже на морозе до −40 °C.
ПДЦПД получают кольцевой метатезисной полимеризацией дициклопентадиена. За два десятилетия материал стал прямым конкурентом эпоксидных и полиэфирных смол там, где нужна крупная деталь сложной формы.
Его сильные стороны — экстремальная ударная вязкость, высокая жёсткость, химическая стойкость и возможность отливать монолит с толщиной стенки от нескольких миллиметров до десятков сантиметров.
Поверхность гладкая, глянцевая, легко окрашивается простой подготовкой. Сырьё доступно: дициклопентадиен — побочный продукт производства этилена и пропилена, его в России много.
* По отдельным данным эксплуатация возможна в диапазоне от −60 до +320 °C — зависит от рецептуры и условий нагрузки.
Оборудование непрерывного дозирования и смешивания для реактивного литья под давлением. Два компонента подаются раздельно, встречаются в смесительной головке и заполняют закрытую форму — деталь набирает форму и отверждается прямо в пресс-форме за минуты.
Два компонента подаются раздельно с точным соотношением и температурой.
Потоки встречаются в смесительной головке — старт реакции полимеризации.
Низкая вязкость смеси заполняет форму сложной геометрии без дефектов.
Деталь полимеризуется в форме за минуты и выходит готовой под окраску.
Материал вытесняет стеклопластик, листовой металл и обычные термопласты в крупных кузовных и облицовочных деталях — там, где штамповка дорога, а АБС или поликарбонат не проходят по габаритам и прочности.
Главный драйвер перехода на ПДЦПД — крупная деталь сложной формы, которая должна работать на ударе, морозе и химии при серийности от сотен до десятков тысяч штук в год.
Рынки, где материал только осваивается мировыми лидерами — и где у российского производства есть окно для импортозамещения и новых продуктов.
Сверхпрочные защитные кожухи подводных добычных комплексов, элементы донной арматуры, футеровка труб и пульпопроводов.
Литьё корпусов гондол и вспомогательных элементов ветрогенераторов. Цикл RIM — минуты против часов у инфузии.
Фронтальные маски локомотивов и вагонов метро, интерьерные панели. Переход на единый монолит из ПДЦПД.
Лёгкий монолитный «неубиваемый» корпус для тяжёлых логистических и наземных платформ. Закладные элементы — резьбы и кронштейны — интегрируются прямо при заливке.
Отдельное направление по ударопрочным защитным решениям и элементам для спецтехники. Технические материалы и образцы предоставляются адресно.
Рынок полимерных композитов в России держится на импортных эпоксидных и полиэфирных смолах. Матрица из ПДЦПД позволяет заместить их в ряде производств — на сырье, которое есть внутри страны.
Дициклопентадиен — побочный продукт нефтехимии, доступен в РФ в больших объёмах.
RIM-формование быстрее термореактивной инфузии в десятки раз при крупных деталях.
Низкое водопоглощение и высокая химстойкость против эпокси- и полиэфирных матриц.
Пришлите задачу — подберём решение по оборудованию RIM или организуем литьё детали из ПДЦПД. Ответим с коммерческим предложением.